L'expérience et la confiance de Parnaby sont clairement visibles dans leur nouvelle usine de lavage d'essai client pleine grandeur

Parnaby Cyclones a récemment invité l'équipe HUB-4 à examiner en détail leur nouvelle installation de test client dans le comté de Durham. Parnaby Cyclones a conçu, livré et mis en service plus de 160 installations de lavage à travers le monde et a récemment conçu, fabriqué et construit une installation de lavage d'essai grandeur nature pour la démonstration et l'essai de divers matériaux. Cette installation de lavage a été spécialement construite pour que les clients puissent traiter leur propre matériel dans l'usine et voir par eux-mêmes à quel point la technologie de Parnaby est efficace - unique en son genre au Royaume-Uni, essayez avant d'acheter une installation.

Parnaby Cyclones a utilisé sa technologie de séparation pour améliorer et accroître l'efficacité des nombreuses applications diverses de ses clients et offrir des avantages significatifs par rapport aux méthodes de traitement à sec existantes. Outre le lavage du verre, le lavage du sable, le lavage des sols, l'installation de lavage d'essai Parnaby peut également être utilisée pour la séparation dans d'autres industries de déchets et de recyclage telles que les agrégats recyclés, les déchets C&D, la pierre, la roche, l'IBA, la fraction légère de broyage, les résidus de broyage automobile, les métaux précieux, les fines DEEE et les plastiques.

Nous avons rencontré Ian Parnaby pour en savoir plus sur l'entreprise, l'usine et la technologie utilisée. "Nous sommes une entreprise familiale et nous en sommes très fiers. Mon grand-père, Derek Parnaby, a fondé l'entreprise en 1973, et maintenant mon père Adrian est directeur général, avec moi-même et mon frère Ben travaillant pour aider à faire avancer l'entreprise. , permettant une séparation beaucoup plus précise. Au fil des ans, nous avons perfectionné les technologies de séparation et maintenant, dans l'industrie du recyclage, nous utilisons notre vaste expertise de la séparation en milieu naturel pour fournir un processus en « boucle fermée » très efficace à nos clients.

"Maintenant que nous avons l'usine d'essai, les clients peuvent vraiment avoir confiance dans les techniques de séparation par voie humide en sachant qu'ils peuvent traiter avec succès leur propre matériau. Nous les invitons à apporter autant de matériau qu'ils le souhaitent sur notre site pour le traitement d'essai, et nous leur demandons toujours d'apporter leur pire matériau, afin qu'ils puissent voir par eux-mêmes ce qui va se passer - voir c'est croire et aujourd'hui ne fait pas exception, car nous avons invité un nouveau client potentiel à nous rejoindre." Nous avons jeté un coup d'œil à l'usine de lavage d'essai avec Ian et avons rencontré Graham Lambert, directeur général de Prestige Aggregates, qui avait apporté son pire scénario de verre MRF à traiter. Ian a expliqué "Normalement, le plus gros problème dans le verre MRF est le contenu organique, le plastique, le liège, le papier et les fibres. Comme nous voulons finalement que le produit en verre refonde, il est essentiel d'éliminer ce type de matériau contaminé, et la majorité des clients ne connaissent pas la composition exacte de leur matière première, c'est donc à notre expertise de s'assurer que le processus de séparation fonctionne efficacement. Ensuite, sur les sites de nos clients, il passerait par un tri optique puis reviendrait en fonderie pour être refondu.

"C'est un double avantage pour nos clients ici pour les tests, non seulement ils peuvent nous apporter leur matériel du pire scénario pour le parcourir dans l'usine, mais nous pouvons l'analyser pour voir ce qu'il contient, le peser et effectuer un test LOI (perte au feu) complet pour eux avant et après le traitement. "

La plupart des verres MRF mesurent de 50 mm à environ 15 microns, l'épaisseur d'un cheveu humain, et le procédé Parnaby peut récupérer le produit jusqu'à 100 microns (10e de mm), ce qui signifie qu'ils peuvent récupérer de manière fiable environ 98 % du verre au-dessus de 100 microns grâce à ce processus.

Le processus L'usine de lavage Parnaby est mieux visualisée comme deux circuits plus petits travaillant ensemble pour former le système global. Le système principal est la section de lavage/séparation de l'installation, qui fonctionne en continu. Le système secondaire est la section de traitement de l'eau de l'usine, qui fonctionne également en continu. L'eau sale sort du circuit de lavage/séparation pour être traitée par le circuit de traitement de l'eau. L'eau « clarifiée » ou recyclée et nettoyée est ensuite réintroduite dans le circuit de lavage/séparation. Dès la première mise en marche de l'installation de lavage, ce système continu en boucle fermée nettoie son eau automatiquement à un taux d'env. 120m3/h.

Lavage et séparation Les déchets sont chargés dans une trémie, repris par un convoyeur doté d'un aimant sur-bande pour extraire les métaux ferreux plus lourds, puis dans le baril où ils sont mélangés à de l'eau. Le baril rotatif incliné est conçu pour séparer le matériau plus léger qui flotte dans le baril vers un tamis trommel où il est asséché et expulsé. Le matériau le plus lourd (dans ce cas, le verre) s'enfonce dans le canon et est attrapé par la spirale intégrale, et est entraîné vers le haut du canon où il sort. Une attrition existe à l'intérieur du canon, ce qui aide à frotter et à libérer tout papier qui pourrait être collé à la surface du verre. Le tonneau entier tourne et un bain d'eau est coulé à 1 pouce au-dessus de la hauteur de la spirale, ce qui signifie que les lumières flottent et que les poids lourds coulent. La longueur du canon est pour l'efficacité et la largeur du canon est pour la capacité.

Au fur et à mesure que les matériaux flottants sortent du crible à trommel du baril, ils subissent une déshydratation supplémentaire via un crible vibrant incliné. Cet écran est incliné pour augmenter le temps de séjour pour une déshydratation assistée. Encore une fois, Parnaby utilise des panneaux métalliques en acier inoxydable d'une ouverture de 1 mm. Le réservoir de collecte de liquide situé en dessous ou « réservoir d'équilibrage » fait recirculer ce liquide vers la goulotte d'alimentation du baril en un processus continu pour recevoir et rincer le nouveau matériau. Le point de purge des effluents est également situé sur cette cuve, avec en permanence un trop-plein contrôlé pour envoyer les eaux de lavage sales vers la section de traitement des effluents de l'usine.

À l'extrémité supérieure du canon, tous les matériaux lourds et denses tels que le verre et la céramique ont coulé et ont été enroulés par la volute soudée interne dans le canon. Ce matériau est ensuite déchargé sur l'écran de lavage et de rinçage du verre. Le matériau est rincé avec une série de rampes de pulvérisation pour mouiller le tamis à travers les différentes fractions granulométriques de produit requises. Ce rinçage aide également à libérer toute matière organique ou contamination finale, ce verre fin est ensuite pompé dans le cyclone horizontal de manière tangentielle et tourbillonne autour de la création d'un vortex dans lequel les particules plus légères sont attirées vers le milieu et à travers le tube vortex vers un tamis de déshydratation. Les particules les plus lourdes sont projetées par la force centrifuge sur la paroi du cyclone et sont déchargées à l'extrémité pointue opposée. Plus de cyclones peuvent être utilisés dans le processus pour créer la combinaison souhaitée pour produire la qualité requise du produit final.

L'effet dynamique du Parnaby Barrel Separator, plus la différence naturelle de densité, nettoie et élimine efficacement la contamination. Tout papier et plastique récupéré par les cyclones est consolidé avec le papier et le plastique initialement retirés par le séparateur à baril pour produire un point de décharge commun de ces matériaux de l'usine. Les différentes fractions finales sont ensuite acheminées vers un convoyeur et empilées, tout cela en un seul passage de l'usine.

Traitement de l'eauLa première partie de la section de traitement de l'eau du système est constituée des cyclones de nettoyage de l'eau Parnaby. Comme le montre le diagramme, les particules de papier grossières <100 um - 1 mm sont récupérées et extraites avant un traitement ultérieur du trop-plein du cyclone dans le système DAF (flottation à air dissous). Les cyclones de nettoyage à l'eau Parnaby utilisent à nouveau l'effet dynamique pour séparer le matériau cette fois sur la taille et non sur la densité. Les solides sont retirés de l'eau pour aider à éliminer la charge de solides du reste de l'équipement de traitement de l'eau. Le système Parnaby DAF est une combinaison de processus mécaniques et chimiques, où le produit chimique (floculant) est utilisé pour assembler les solides (+ charge) au produit chimique qui est chargé négativement. Cela signifie que de très petites particules de fibre de papier sont consolidées en solides plus gros. Au fur et à mesure que les solides s'accumulent, ils flottent à la surface pour être éliminés. Pour faciliter la flottaison des matières organiques, le récipient est introduit avec un rideau de micro-bulles. Ces solides sont ensuite éliminés avec un écumeur mécanique situé sur le dessus du DAF, envoyant les solides dans le réservoir tampon avant le pressage final à travers la presse à bande Parnaby.

Les solides du haut et du bas du système Epaississeur/DAF sont acheminés vers le réservoir tampon. Ici, l'agitateur du réservoir tampon est utilisé pour assurer un état homogénéisé des boues avant le filtre-pressage. Comme pour tous les processus, un matériau d'alimentation plus cohérent assure un fonctionnement et une capacité de déshydratation plus cohérents de la presse à bande filtrante. Les boues sont pompées du réservoir tampon vers la trémie de réception positionnée au-dessus de la presse à bande filtrante. Ici, une palette à l'intérieur de la trémie de réception répartit les boues uniformément sur la largeur du tapis. Un produit chimique floculant supplémentaire peut être ajouté à ce stade pour faciliter la déshydratation des boues. Lorsque le matériau se déplace initialement sur le dessus de la presse à bande filtrante, une grande partie de l'humidité est drainée à travers la membrane de la bande. Les solides restants sont ensuite pressés entre les deux courroies sur et sous une série de rouleaux de compression pour évacuer l'humidité restante.

Le gâteau de filtration est retiré à l'extrémité opposée de la machine, avec un grattoir pour nettoyer la bande. Le nettoyage supplémentaire des bandes supérieure et inférieure est facilité par deux systèmes de rampes de pulvérisation autonettoyantes, l'une dédiée au nettoyage de la bande supérieure, la seconde dédiée au nettoyage de la bande inférieure. Le nettoyage de la bande est un processus continu lorsque la machine est en marche, de sorte que la bande est toujours nettoyée avant de recevoir le prochain chargement de boues. L'humidité de la presse à bande est collectée dans un réservoir de collecte en acier et est pompée vers le système DAF de l'épaississeur, et donc maintenue dans le circuit, nettoyée et réutilisée comme eau de pulvérisation sur la section de l'installation de lavage du processus et pour le nettoyage de la membrane de la bande.

Ian Parnaby a ajouté un point important : « Le procédé que nous avons développé est également un excellent moyen de traiter les fines de Trommel dans l'industrie du recyclage du verre MRF. Ce matériau de fines de Trommel fortement contaminé peut être introduit dans notre système en un seul passage, et nous pouvons produire un agrégat à base de verre très propre. Cela permet d'économiser de l'argent pour nos clients qui n'ont pas à payer pour une décharge inutile.

Qu'en a pensé le client ?Nous avons demandé à Graham Lambert, directeur général de Prestige Aggregates, ce qu'il pensait du processus.

Pour en savoir plus sur Parnaby, rendez-vous sur www.parnaby.co.uk ou appelez le +44 (0)1388 720849