Une nouvelle approche du tri du PET et plus encore dans les MRF

Un système de tri automatisé utilise l'IA pour se reprogrammer en permanence afin d'éliminer différents matériaux. | Avec l'aimable autorisation de BHS

Un système autonome développé par Bulk Handling Systems ressemble plus à une boucle de tri qu'à une ligne de tri.

Le fabricant d'équipements de recyclage a vendu la première de ses boucles de tri de conteneurs au MRF canadien d'une grande entreprise de gestion des déchets. Le système devrait être mis en ligne dans l'installation sans nom au cours du troisième ou du quatrième trimestre de cette année.

"Le concept … est que ce système a un volume de matériaux qu'il est essentiellement capable de traiter et d'extraire en continu les différents produits de valeur de ce flux de matériaux, jusqu'à ce qu'il ait pratiquement tout extrait", a déclaré Thomas Brooks, directeur de la technologie pour Eugene, Oregon. Bulk Handling Systems (BHS).

Le système, qui est actuellement configuré pour servir de ligne de conteneurs MRF à flux unique, utilise des bunkers de stockage temporaires et des convoyeurs disposés en boucles pour transporter plusieurs fois des conteneurs mixtes à travers la même trieuse optique et unité robotique alimentées par l'IA. À chaque passage, l'ordinateur peut automatiquement reprogrammer l'équipement pour extraire un produit différent, jusqu'à ce que les canettes en PET, en PEHD naturel, en PEHD couleur, en PP et en aluminium aient toutes été retirées. Ou le système peut cibler un produit de valeur lors de plusieurs passages, pour garantir des taux de capture élevés.

Avec la disposition circulaire, le trieur robotique et optique peut faire le travail de plusieurs unités, sans avoir besoin de QC humain, selon BHS.

Brooks, qui est basé à l'installation de tri optique et de robotique de BHS à Nashville, dans le Tennessee, a expliqué que les conteneurs mixtes passent d'abord sous un robot à double bras AQC-2, qui extrait les fibres et autres contaminants. Le système de vision de ce robot analyse également la composition du flux, recueillant des données qui permettent au système autonome de décider comment trier au mieux le matériau.

Après avoir traversé le premier robot QC, les conteneurs mélangés entrent ensuite dans un bunker de stockage temporaire. Lorsque le bunker est plein, l'ordinateur libère le matériau du bunker et un convoyeur le transporte vers un trieur optique équipé d'un système de vision AI et d'une détection proche infrarouge. Si le trieur optique est programmé pour retirer le PET, par exemple, le PET éjecté est acheminé vers un autre robot à double bras AQC-2 pour nettoyer davantage le flux de PET. Après cela, le PET propre va dans un bunker (ou des bunkers, selon la quantité de matériau que l'ordinateur voit dans le flux et le nombre de bunkers qu'il décide d'allouer au plastique), avant la mise en balles.

Dans ce scénario, les conteneurs mélangés qui n'ont pas été éjectés par le trieur optique - essentiellement tout autre que le PET - sont renvoyés vers le bunker de stockage temporaire, avant que l'ordinateur ne les libère pour un autre passage dans l'équipement de tri. Si, par exemple, la valeur du PET est particulièrement élevée et que l'opérateur MRF veut s'assurer que tout est capturé, l'ordinateur pourrait donner au trieur optique une autre passe pour extraire tout PET qui a été manqué au premier essai. Ou le système pourrait passer au prochain produit le plus abondant du flux.

Le premier système vendu au MRF canadien est situé dans une province avec un programme de consignation des bouteilles. En conséquence, le deuxième robot AQC-2 ne se contentera pas d'extraire les contaminants ; il séparera également les conteneurs de dépôt, a déclaré Brooks.

Le système peut trier 6,5 tonnes par heure, et comme aucun trieur humain n'est nécessaire, il peut fonctionner presque 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, avec seulement une ou deux heures par jour nécessaires pour la maintenance, a déclaré Brooks.

"La beauté de cela est qu'il est configuré pour fonctionner en continu, indépendamment de vos ressources en main-d'œuvre", a-t-il déclaré.

Brooks a déclaré que le système n'a été rendu possible que par les progrès technologiques au fil des ans. "Nous avons dû assembler un tas de blocs de construction pour arriver ici", a-t-il déclaré.

Les étapes clés ont été le développement du système robotique MAX-AI, qui utilise un système de vision pour identifier les matériaux par leur apparence ; Total Intelligence Platform de BHS, qui utilise des capteurs et des logiciels pour fournir des données en temps réel sur les performances du MRF ; et l'appariement du système de vision alimenté par l'IA avec des trieurs optiques.

Contrairement à une ligne, l'approche en boucle permet également une empreinte beaucoup plus petite, de l'ordre d'un sixième ou d'un cinquième de la taille d'un système linéaire, a déclaré Brooks. Cela le rend idéal pour les installations urbaines sans beaucoup d'espace disponible.

Brooks a noté que le système fonctionnerait également pour les petites municipalités qui ont trop de matériel à trier manuellement – ​​en particulier avec des marchés du travail difficiles – mais pas assez pour justifier l'achat d'une demi-douzaine de trieurs optiques et de robots.

En termes de coût, BHS a initialement fixé le prix du système à un peu plus que ce qu'il en coûterait pour acheter chacun des équipements séparément, a-t-il déclaré. Le prix légèrement plus élevé – de l'ordre de 2 à 3 % – est une reconnaissance de la valeur d'un système autonome, a-t-il expliqué.

BHS n'a pas augmenté le prix parce que "nous considérons vraiment cela comme une sorte de catalyseur que nous voyons à l'avenir, non seulement pour notre entreprise, mais en essayant simplement de conduire une initiative vers le recyclage et la récupération", a-t-il déclaré.

BHS a un brevet couvrant la façon dont le système recueille les données et décide comment déplacer et trier le matériel – essentiellement le processus de prise de décision sans personne. Cette première boucle de conteneurs est un point de départ pour d'autres systèmes à contrôle autonome, a déclaré Brooks.

"J'ai ce rêve d'une installation sans éclairage, où le matériel est amené, tout est traité, le matériel traité est évacué à l'arrière, et vous avez un ou deux membres du personnel de maintenance qui s'occupent de tout", a déclaré Brooks. "Certaines personnes me disent que c'est un peu une chimère, et je suis d'accord avec ça."