L'usine de lavage Lindner est au cœur du recyclage des déchets plastiques industriels pour Dinos en Slovénie

Dinos de Ljubljana, en Slovénie, a officiellement inauguré une nouvelle usine de recyclage pour le traitement des déchets plastiques industriels, en particulier des films plastiques. Au centre de la nouvelle installation se trouve un système de lavage universel de Lindner Washtech avec une gamme de composants nouveaux et améliorés, tels qu'un broyeur Micromat 2000, une unité de prélavage très efficace Floater extend et un sécheur mécanique de la série Loop Dryer. Les flocons lavés sont regranulés par une extrudeuse Erema Intarema 1714 TVEplus.

Avec 19 dépôts de déchets en activité, Dinos est considérée comme l'une des plus grandes entreprises de gestion et de recyclage des déchets en Slovénie. L'entreprise collecte et recycle les matériaux non ferreux (verre, bois, plastique et papier), les métaux (tous types de déchets industriels anciens et nouveaux, acier, inox et fonte) et les métaux non ferreux (aluminium, cuivre, nickel et étain). Après avoir collecté les déchets, ils sont triés puis traités

"Au cours des 15 dernières années, dans le secteur du plastique, Dinos s'est principalement concentré sur la collecte et le pressage ou le broyage", explique Jure Jambrovic, directeur de l'usine. « Mais en raison de l'évolution de la situation sur le marché mondial où le placement des déchets plastiques est devenu de plus en plus difficile, nous avons décidé de lancer notre propre ligne de recyclage. Cela nous permettra d'offrir au marché un produit final de haute qualité.

Les matières primaires traitées sont les emballages transparents LDPE et LLDPE (principalement les films d'emballage du secteur industriel et des supermarchés), les films LDPE mixtes post-consommation, les fûts HDPE et les canisters HDPE (principalement les emballages post-commerciaux) et le PP (caisses et emballages).

Le chef de produit Andrej Gustin déclare : « Notre installation est une ligne polyvalente pour le lavage et la regranulation de LDPE et HDPE/PP (plastique rigide). Nous recyclons actuellement les films post-commerciaux, que nous traitons en quatre étapes de déchiquetage, lavage, séchage et regranulation. L'usine peut traiter une capacité d'environ 8 à 12 tonnes métriques de regranulat par quart de travail de 8 heures.

Le broyeur Micromat 2000, bien connu dans l'industrie pour sa fiabilité, peut être utilisé de manière universelle pour le broyage de plastiques durs et de films plastiques. Elle se caractérise notamment par sa productivité constamment élevée et son rendement homogène. Et les fluctuations de processus appartiennent désormais au passé grâce à la nouvelle commande du système « RAMS Professional » et à sa multitude d'options de réglage pour couvrir une large gamme de matériaux, tels que les plastiques durs et les films. Le poussoir interne assure une alimentation en douceur du matériau d'entrée vers l'unité de coupe pour un broyage continu. L'écart de coupe réglable avec précision permet un grain homogène avec peu de fines.

Harald Hoffmann, directeur général de Lindner Washtech, déclare : « Depuis des années, le Micromat 2000 a fait ses preuves en tant que composant central important de nos systèmes de lavage. Nous optimisons constamment la machine pour garantir un matériau de sortie homogène, ce qui est une condition préalable importante pour le processus de lavage en aval et contribue à l'extrême fiabilité de l'ensemble du système.

Le système de prélavage Floater extend, un nouvel ajout à la gamme Lindner Washtech, optimise la séparation des contaminants des fractions de plastique avant le lavage. Contrairement à la méthode flotteur-évier, des matériaux avec un poids spécifique supérieur à un peuvent également être ajoutés au processus de lavage au moyen d'un système de glissières. Cela évite, par exemple, que des films précieux avec des particules de saleté adhérentes ou des plastiques avec des charges minérales (carbonate de calcium, talc) ne soient déversés avec les corps étrangers.

Le flotteur est entièrement en acier inoxydable. La zone de séparation a une taille de 2 200 mm sur 1 250 mm. Le matériau est déchargé et transporté par deux convoyeurs à vis de décharge, chacun avec une puissance d'entraînement de 4,0 kW.

Dinos utilise le Loop Dryer pour le séchage mécanique des flocons de plastique déchiquetés et lavés. Dans le Loop Dryer, toutes les particules adhérant au matériau, telles que les fibres de papier, sont détachées à l'aide d'une force centrifuge contrôlée et les matériaux sont séchés. Ce séchoir puissant a un poids total d'environ 8,7 tonnes métriques. Le diamètre du rotor est d'environ 1 500 mm avec une longueur de rotor d'environ 3 000 mm.

La force centrifuge résultant de ce rayon de rotor considérable et de la grande surface de tamis assure une efficacité élevée de l'installation, permettant de sécher des plastiques durs tels que le HDPE et le PP à moins de trois pour cent d'humidité résiduelle en une seule étape de séchage. Après séchage mécanique, les fractions de film sont transportées au moyen d'une soufflante vers une étape de séchage thermique avant que le matériau ne soit introduit dans l'extrudeuse.

En matière d'extrusion, Dinos s'appuie sur le savoir-faire d'Erema. Sur le système d'extrusion breveté INTAREMA TVEplus dans la conception RegrindPro avec un filtre laser, tout peut être traité, des fractions de film LDPE aux granulés HDPE et PP. Cette machine polyvalente peut traiter des granulés plastiques de toutes densités, grâce à sa large plage de densité apparente en entrée de 30 à 800 g/l. L'alimentation est automatique, conformément aux exigences du client. Le matériau d'entrée est chauffé lentement et de manière homogène dans l'unité de préconditionnement, assurant un séchage et un dégazage très efficaces de la masse fondue filtrée. Le temps de séjour des granulés est d'une heure. L'air chaud circule à travers le matériau et toutes les molécules volatiles sont éliminées. Il en résulte une réduction significative des odeurs à un stade précoce du traitement, ce qui élargit finalement le champ d'application des regranulés. L'extrudeuse est remplie en continu de matériau chaud et une vis d'extrudeuse universelle à entraînement direct permet de basculer entre différents types de regranulat sans changer de pièces.

Dans l'étape suivante, le filtre laser Erema avec une finesse de filtration allant jusqu'à 70 µm élimine les particules de saleté non fondantes et les impuretés telles que le silicone avant le dégazage. L'homogénéisation finale du bain de fusion entre la filtration et le dégazage augmente les performances de dégazage. La masse fondue est ainsi préparée de manière optimale pour la granulation.

« En plus de la haute qualité du regranulat, un avantage majeur est la flexibilité de cette machine en ce qui concerne le polymère, le rebroyé ou le film à traiter. Après tout, la flexibilité et la plus haute qualité de rebroyé font leurs preuves même dans un environnement économique difficile », a déclaré Clemens Kitzberger, responsable du développement commercial pour la division Post Consumer d'Erema Group GmbH.

Le directeur de l'usine, Jure Jambrovic, est satisfait du service des deux entreprises : « Nous avons été très satisfaits de l'excellente collaboration et de l'étroite communication avec les techniciens de Lindner Washtech et d'Erema. En particulier, ils nous ont apporté un grand soutien pendant la phase d'ingénierie, en particulier dans la coordination des différentes étapes du processus. L'usine a fonctionné sans problème dès le premier jour et fournit une qualité de production très élevée qui est très demandée.

Manuel-Lindner-Strasse 1 Spittal an der Drau, AT,

Site Web : lindner.com