KraussMaffei

FLORENCE, KY. — La journée portes ouvertes de KraussMaffei Corp. a attiré environ 200 personnes à Florence le 13 juin, où elles ont vu une ligne d'extrusion de fenêtres coextrudées, des équipements de recyclage et des presses à injection pour mouler des emballages et des pièces automobiles.

Les participants ont également entendu des présentations techniques et visité Mauer USA, un mouleur d'emballages à Hebron, Ky.

Paul Caprio, PDG de KraussMaffei Corp., a déclaré qu'une journée portes ouvertes aux États-Unis était importante, même dans une année de K-show, car de nombreux transformateurs américains n'envoient pas de personnes au plus grand salon mondial des plastiques, à Düsseldorf, en Allemagne.

"C'est pour notre marché. C'est ce qu'est cet événement - montrer comment la technologie peut faire avancer l'industrie", a déclaré Caprio alors que l'événement d'une journée se terminait.

Caprio a déclaré que plus d'Américains assistaient au spectacle K que par le passé. Il y a vingt ans, peut-être que 10 clients de KM des États-Unis se rendaient pour montrer en Allemagne. KM s'attend à ce que 100 à 200 d'entre eux passent pour K2013, prévu du 16 au 23 octobre.

Caprio a déclaré que le salon K offre une chance sans précédent de regarder vers l'avenir et de voir "la prochaine grande chose", puisque les fabricants de machines présentent de futurs modèles qui ne sont peut-être même pas encore commercialisés. Les exposants présentent également de toutes nouvelles technologies.

"Le K est vraiment une sorte de course aux nouvelles technologies", a-t-il déclaré.

Les participants à la journée portes ouvertes à Florence ont eu un avant-goût de la technologie de coextrusion de KraussMaffei Berstorff pour fabriquer des fenêtres en vinyle avec une couche extérieure de PVC vierge et des profilés intérieurs - ceux que le client final ne voit pas - à partir de PVC recyclé. L'entreprise de machines a vendu la ligne à Atrium Extrusion Services Inc.

La technologie des fenêtres coextrudées est populaire en Europe, où les réglementations exigent que les fabricants de fenêtres reprennent toutes les anciennes fenêtres en PVC et recyclent le matériau dans de nouvelles fenêtres, a déclaré Matt Sieverding, directeur général de la division extrusion de KM à Florence. Le matériau interne peut également utiliser des matériaux hautement chargés, tels que le carbonate de calcium, pour réduire les coûts.

Lors de la journée portes ouvertes, l'entreprise a utilisé des profilés de fenêtre en PVC vierge et recyclé, à l'aide d'une extrudeuse conique à double vis KMD 43 K/P pour extruder la partie vierge visible de la fenêtre. Celle-ci était associée à une extrudeuse bivis parallèle, une KMD 75-32/P. Greiner Extrusion GmbH a fourni le collecteur et la filière de coextrusion.

Le KMD 43 a été équipé pour un réglage rapide de haut en bas, pour déplacer l'extrudeuse dans la bonne position pour alimenter le collecteur.

Dans une autre démonstration d'extrusion, un ZE 60 A x 40 UTXi a utilisé un alimentateur K-Tron pour faire passer des flocons de bouteilles en polypropylène recyclé dans une section de déshydratation spéciale pour éliminer l'humidité, puis dans l'extrudeuse à double vis et dans une fonte rotative Ettlinger, et enfin dans un granulateur sous-marin Gala, puis dans un classificateur Witte.

Sieverding a versé de l'eau dans la zone d'alimentation, pour montrer comment la section d'assèchement peut traiter des matières plastiques recyclées contenant jusqu'à 50 % d'eau. La machine expulse l'eau, qui existe sous forme de vapeur et également un flux d'eau hors d'une goulotte vers un seau de stockage.

Martin Mack, vice-président de la recherche et du développement sur l'extrusion, a déclaré que l'extrudeuse à double vis co-rotative utilisant la ventilation, pour faire fonctionner des plastiques post-consommation recyclés, réduisant ainsi le besoin d'un pré-séchage séparé. Dans une présentation, il a déclaré qu'un processus appelé "upcycling" consiste à transformer un matériau recyclé de base en un produit fini en une seule étape, sans avoir à repelletiser le matériau.

"C'est plus que des bancs de parc", a déclaré Macks. Il a cité des applications comme les tuyaux en plastique. De plus, le format à double vis utilise des éléments de vis modulaires qui peuvent être agencés pour exécuter l'application spécifique.

Noah Grade, ingénieur d'application d'extrusion dans l'usine de Florence, a fait une présentation sur l'ajout direct de carbonate de calcium au niveau de la gorge d'alimentation. Vous avez besoin d'un alimentateur spécial à double vis et d'un agitateur. La charge peut réduire considérablement les coûts, puisque les trois quarts du coût de tout profilé en PVC sont la résine vinylique et les additifs, a-t-il déclaré.

L'ajout direct permet une charge de charge beaucoup plus élevée et une flexibilité dans les formulations. "Et vous avez un processus stable, c'est de cela qu'il s'agit", a déclaré Grade.

Il a déclaré que cinq entreprises avaient formé un groupe surnommé le "More Chalk Network" pour trouver comment ajouter plus de carbonate de calcium. Ce sont : KraussMaffei, Greiner Extrusionstechnik, le fournisseur de carbonate de calcium Omya GmbH et Baerlocher GmbH, qui fabrique des stabilisants et des lubrifiants pour PVC.

L'extrusion n'a pas attiré toute l'attention lors de la journée portes ouvertes, car les présentations ont également porté sur l'injection.

Sean Brolley a décrit Tool Stats, qui gère une base de données centrale en ligne d'informations sur les moules à injection, telles que l'historique de production, les modifications, la nomenclature, les enregistrements de maintenance et les rapports de service. Chaque moule reçoit une plaque métallique avec un code QR scannable, ou vous pouvez l'obtenir sur le site Web Tool Stats, a déclaré Brolley, directeur du développement commercial de l'entreprise à Warren, Michigan.

John Williams a présenté une nouvelle technologie de moulage par injection multi-composants, le moule Flexi-Cube de GB Boucherie NV d'Izegem, Belgique. Il est président de Boucherie USA Inc. à Knoxville, Tennessee.

Dans les moules à cubes tournants, un moule central à plusieurs bases tourne entre deux ou plusieurs unités d'injection. Mais sur le Flexi-Cube, le cube central reste fixe. Au lieu de cela, une série de porte-pièces de bras de transport déplacent les pièces vers les différentes faces du moule. Les supports de transport à servocommande roulent sur des rails autour du moule, à travers plusieurs étapes de moulage, de refroidissement et d'éjection des pièces.

Dans l'atelier de KraussMaffei, les visiteurs ont vu quatre machines de moulage par injection en fonctionnement : une fermeture de moulage hybride à plateau large KraussMaffei GX ; un KM CX équipé d'une unité de chauffage/refroidissement de moule rapide unique pour mouler un couvercle d'éclairage automobile ; une autre presse CX a exécuté le processus de chauffage/refroidissement RocTool pour mouler une section de calandre de voiture ; et une presse Netstal Elion avec une force de serrage de 320 tonnes métriques pour un couvercle de taille PP 402.

L'Elion a fait fonctionner un moule à empilement de quatre cavités sur quatre à un cycle de séchage de 3,5 secondes, a déclaré le directeur général de Netstal, Mike Sansoucy. Il a dit que l'Elion 3200 à grande vitesse a un entraînement hybride, utilisant un entraînement à vis électrique et une pince et une injection hydraulique, avec un accumulateur.

Avez-vous un avis sur cette histoire ? Avez-vous des idées que vous aimeriez partager avec nos lecteurs ? Plastics News aimerait avoir de vos nouvelles. Envoyez votre lettre à l'éditeur à [email protected]

S'il vous plaît, mettez une adresse email valide.

Veuillez saisir votre adresse e-mail.

Veuillez vérifier le captcha.

Veuillez sélectionner au moins une newsletter pour vous abonner.

Voir le fil de discussion.