Un panel européen approuve les technologies de recyclage du PET

Greiner Packaging a été l'une des nombreuses entreprises à obtenir le feu vert de l'Autorité européenne de sécurité des aliments pour recycler le PET post-consommation en emballages alimentaires et de boissons à 100 % recyclés. | Avec l'aimable autorisation de Greiner

Un comité d'examen scientifique a donné son feu vert à plusieurs technologies différentes pour recycler le PET et les polyoléfines post-consommation en emballages alimentaires et de boissons à 100 % recyclés.

Au cours des six derniers mois, un panel de l'Autorité européenne de sécurité des aliments (EFSA) a examiné les technologies de recyclage du PET d'EREMA, Kreyenborg et Starlinger. Le comité, appelé Panel sur les matériaux en contact avec les aliments, les enzymes et les auxiliaires technologiques (CEP), a également examiné plusieurs projets de recyclage en boucle fermée du PEHD et du PP, et a rejeté une proposition de recyclage des déchets de production.

Dans l'Union européenne, les plastiques recyclés ne peuvent être utilisés dans les emballages alimentaires et de boissons que s'ils sont d'abord examinés par l'EFSA pour leur sécurité.

Deux fois par an, Plastics Recycling Update reprend les avis du panel. Le tour d'horizon le plus récent a été publié en juin 2022. Voici les déterminations du CEP qui ont été publiées depuis lors.

(Remarque : dans tous les processus de recyclage du PET ci-dessous, les intrants sont des flocons de PET lavés et séchés dérivés de contenants d'aliments et de boissons post-consommation. Les approbations CEP permettent au RPET d'être utilisé dans des emballages d'aliments et de boissons à 100 % recyclés.)

Le CEP a donné un coup de pouce à un certain nombre de récupérateurs cherchant à utiliser les technologies de recyclage EREMA pour recycler le PET.

Le 18 mai, le jury a approuvé deux demandes d'utilisation du procédé EREMA Basic. Une demande provenait de l'EREMA, basée en Autriche, et l'autre de la Société Générale de Recyclage (SGR) de France.

Ce procédé consiste à alimenter en continu des flocons de PET dans un réacteur équipé d'un dispositif rotatif, fonctionnant sous vide à haute température. Les flocons passent un certain temps dans le réacteur avant d'être transportés en continu dans une extrudeuse. Dans l'extrudeuse, ils fondent, et le produit est ensuite filtré et granulé.

Le 18 mai, le CEP a approuvé une autre demande de l'EREMA pour la technologie MPR + DS de l'entreprise. Tout comme EREMA Basic, ce procédé consiste à alimenter en paillettes un réacteur équipé d'un dispositif tournant, fonctionnant sous vide à haute température. Les flocons restent pendant un temps déterminé dans le réacteur, où ils sont cristallisés. Ensuite, ils sont introduits dans une extrudeuse à double vis, où ils sont fondus puis extrudés en granulés ou en feuilles.

Enfin, le 18 mai, le jury a validé la candidature de l'EREMA pour la technologie MPR. L'application couvre la première partie de la technologie MPR + DS détaillée ci-dessus, où les flocons sont traités dans un réacteur équipé d'un dispositif rotatif.

Le panel a également donné son feu vert à une application pour utiliser le procédé Vacurema Prime d'EREMA. L'approbation a été donnée à Bangladesh Petrochemical Company le 17 mai.

Grâce au procédé Vacurema Prime, les flocons sont introduits dans des réacteurs à deux lots, où ils sont chauffés pendant une durée déterminée. Dans les réacteurs, les contaminants éventuels sont vaporisés et les flocons de PET sont cristallisés. Les réacteurs jumeaux déplacent ensuite essentiellement à tour de rôle les flocons dans un réacteur continu dans un processus de va-et-vient continu.

Dans le réacteur continu, les flocons sont encore chauffés et décontaminés. Ensuite, les flocons sont déplacés dans une extrudeuse, où ils sont fondus et la masse fondue est filtrée avant que le plastique ne soit granulé.

Le CEP a approuvé quatre applications différentes pour utiliser la technologie Kreyenborg IR Clean+ afin de recycler le PET post-consommation.

Cette technologie consiste à chauffer et décontaminer les flocons de PET au moyen d'un sécheur rotatif infrarouge sous flux d'air, jusqu'à une température définie. Ensuite, les flocons sont encore décontaminés dans un finisseur sous flux d'air et à haute température.

Le 8 juillet, le CEP a approuvé les candidatures de Paccor Polska de Pologne, Amhil Europa de Pologne, AR Packaging Flexibles de Suède et Petainer Lidköping de Suède.

Les deux sociétés polonaises et AR Packaging Flexibles entendent utiliser le PCR dans des barquettes et gobelets thermoformés pour contenir bière, jus, fruits, légumes, desserts, viandes cuites et crues et produits laitiers, avec ou sans remplissage à chaud. L'emballage n'est pas destiné à conditionner de l'eau potable.

De son côté, Petainer Lidköping propose d'utiliser le PCR dans des contenants d'eau potable, de boissons gazeuses, de café, de kombucha, de bière, de vin et de jus de fruits, avec ou sans remplissage à chaud.

Le panel a également approuvé un certain nombre de différentes technologies de recyclage du PET de Starlinger.

Tout d'abord, le CEP a donné son accord à trois candidatures pour utiliser le processus Starlinger deCON. Grâce au processus deCON, les flocons sont préchauffés dans un réacteur discontinu avant d'être introduits dans le réacteur de polycondensation à l'état solide (SSP), qui fonctionne en continu sous vide. La décision du CEP note que le procédé est exécuté avec des paramètres spécifiques de température, de pression, de débit de gaz et de temps de séjour.

Pour ce processus, le CEP a approuvé une demande de la société britannique Kalex Films le 19 mai, une demande de Greiner Packaging of Ireland le 19 mai et une demande de la société irlandaise Polyfab Plastics le 15 septembre.

Greiner Packaging a publié un communiqué de presse indiquant que l'EFSA a approuvé le processus de décontamination utilisé par Greiner Packaging UK et Ireland dans son usine de recyclage de Dungannon, en Irlande du Nord.

"Il s'agit d'une étape importante et extrêmement importante dans notre cheminement vers l'utilisation de quantités croissantes de matériaux recyclés dans nos emballages de qualité alimentaire", a déclaré Julie Eller, directrice des ventes de la société au Royaume-Uni, dans le communiqué.

Le communiqué indique que la société a investi plus de 3,7 millions de livres sterling (environ 4,5 millions de dollars) dans sa nouvelle ligne de décontamination et d'extrusion PET. La ligne aidera le producteur d'emballages à atteindre son objectif d'au moins 30 % de contenu recyclé dans tous les produits, selon le communiqué.

La nouvelle ligne intégrée est également capable de recycler les barquettes en PET, pas seulement les bouteilles en PET. L'équipement permet à Greiner Packaging de produire sa marque de conteneurs K3 avec 100 % de RPET. La ligne K3 a un récipient en PET avec une étiquette à base de papier enroulée autour de lui ; le manchon est conçu pour se séparer du PET avant que le contenant n'atteigne les trieurs optiques, selon le communiqué.

En septembre, Greiner Packaging a acquis le producteur serbe de flocons de PET ALWAG, qui sera renommé Greiner Recycling.

Le CEP a également approuvé cinq demandes de récupérateurs prévoyant d'utiliser la technologie Starlinger iV+.

Dans ce procédé, les flocons sont séchés en continu et cristallisés dans un réacteur sous flux d'air et à haute température. Ensuite, les flocons sont introduits dans une extrudeuse à haute température et sous vide pendant un certain temps, puis le plastique est granulé. Les pastilles sont ensuite cristallisées à haute température dans un réacteur continu sous pression atmosphérique. Enfin, les pastilles cristallisées sont préchauffées dans un réacteur avant d'être transférées dans un réacteur SSP semi-continu fonctionnant sous vide à haute température pendant une durée déterminée.

Le 19 mai, le CEP a approuvé les demandes d'utilisation de cette technologie de Greenpet du Mexique, Circularpet IV80 d'Espagne, Ganesha Ecosphere d'Inde et Extremadura TorrePet d'Espagne. Le 8 juillet, il a approuvé une demande similaire de Brunetti Packaging d'Italie.

Enfin, le panel du 8 juillet a approuvé une demande d'utilisation de la technologie PET direct iV+ de Starlinger. La demande est venue de la société américaine Verdeco Recycling Group.

Dans ce processus, les flocons sont d'abord granulés, puis les granulés extrudés sont cristallisés dans un réacteur continu avec un flux de gaz inerte pendant une durée spécifique. Ensuite, les pastilles sont encore chauffées et introduites en semi-continu dans le réacteur SSP fonctionnant sous vide, où elles restent pendant un temps de séjour prédéfini.

Le CEP a approuvé les demandes de recyclage des caisses et des caisses-palettes en PEHD et PP dans les mêmes produits, avec un contrôle strict de la source des matières premières dans chaque cas.

Le panel du 19 mai a donné son feu vert à une demande d'utilisation d'un procédé de recyclage appelé "Cajas y Palets en una Economia Circular" (CAPEC), qui se traduit par des cartons et des palettes dans une économie circulaire. L'application, qui émane d'une société espagnole du même nom, consiste à recycler des caisses pré-nettoyées en HDPE et PP de qualité alimentaire dans de nouvelles caisses contenant jusqu'à 100 % de contenu recyclé. Les nouvelles caisses seraient également utilisées pour stocker des fruits et légumes à température ambiante ou inférieure.

Le processus de recyclage est simple : les caisses triées et nettoyées sont broyées en flocons, qui sont lavés à l'eau potable à température ambiante puis séchés par une centrifugeuse, broyés et emballés dans des sacs. Ou, si la sortie souhaitée est des granulés, les caisses sont broyées, lavées à l'eau potable à température ambiante, séchées par une centrifugeuse, broyées, extrudées, filtrées et emballées dans des sacs.

Les flocons ou granulés résultants peuvent ou non être mélangés avec du PEHD ou du PP vierge avant l'ajout de colorant et le plastique est moulé par injection dans de nouvelles caisses.

Plus tard, le 8 juillet, le jury a approuvé une demande de processus de recyclage de la société espagnole LOGIFRUIT. L'entreprise cherche à recycler les caisses en PEHD et PP post-consommation qui contiennent des fruits, des légumes, des viandes emballées, du poisson, des produits laitiers et des produits de boulangerie.

Encore une fois, le processus de recyclage est simple : les caisses endommagées sont pré-nettoyées, triées et broyées. Les flocons sont ensuite lavés à l'eau, séchés et emballés. Plus tard, ils peuvent ou non être mélangés avec du PEHD et du PP vierges avant d'être moulés par injection dans de nouvelles caisses.

Le nombre de cycles de retraitement est faible, note l'application, car les caisses ont une durée de vie de 120 utilisations ou plus, et seulement 4 % d'entre elles se cassent chaque année.

Enfin, le 18 mai, le CEP a approuvé une demande de recyclage des caisses-palettes en PEHD utilisées par les abattoirs pour stocker et transporter les viandes emballées et non emballées dans de nouvelles caisses-palettes pour le même usage. La demande a été présentée par la société néerlandaise Kunststof Recycling Nederland.

Encore une fois, le processus de recyclage est simple et consiste à déchiqueter les caisses-palettes, puis à retirer les métaux. Les morceaux broyés sont ensuite broyés, dépoussiérés, emballés dans des big bags et étiquetés. Le plastique peut ou non être mélangé avec du PEHD vierge avant que Dolav Plastic Products ne le moule dans de nouvelles caisses-palettes.

Le 15 septembre, le panel a rejeté une demande de la société britannique Loop Polymers visant à recycler les déchets de production de PE et de PP provenant de la fabrication d'emballages alimentaires dans de nouveaux emballages alimentaires.

L'entreprise avait demandé à recycler les chutes et chutes imprimées. Tout au long du processus, les déchets seraient triés à la main, lavés et broyés à l'eau ou à sec en flocons, qui seraient lavés dans des récipients à friction pour éliminer les encres, les revêtements et les adhésifs. Les flocons résultants seraient utilisés jusqu'à 30 % de contenu recyclé dans de nouveaux produits PP ou PE, selon l'application.

Mais le panel n'a pas été convaincu par les données qui lui ont été fournies.

"Le demandeur n'a pas démontré par des preuves appropriées que le processus de recyclage est capable de réduire la contamination des chutes et des déchets de PE ou de PP entrants avec l'encre imprimée et les systèmes de revêtement à une concentration qui ne présente pas de risque pour la santé humaine", selon la décision.